力争成为纯电豪华第一品牌！

这是路特斯2018年提出的Vision80十年复兴计划中最核心的目标，而2023年则是“决胜之年”，同时也是路特斯品牌75周年。

而决胜之年的关键一环除了好产品之外，制造也非常关键。实际上在品牌焕新后，一座现代化的路特斯全球智能工厂也在武汉同步投产。作为国内为数不多的供应全球市场的工厂，路特斯全球智能工厂在智能制造、品控、绿色可持续方面，都有独到之处，尤其是工厂内融合F1设计元素的多功能测试跑道，为打造产品的核心竞争力赋能。

多项行业之“最”的智能工厂

最快零百加速2.95秒、0.26的整车风阻系数、最大行驶净下压力更达90公斤，这是纯电超跑SUV——路特斯Eletre极致亮点，而这些亮点都需要独特的车身设计和极致的空气动力学套件来达成。

设计不简单，将其转化为工业化的产品更难。路特斯全球智能工厂为制造Eletre也达成了不少行业之“最”，分布在冲压、焊装、总装和涂装四大工序中。

首先，在冲压工序，路特斯全球智能工厂配备全球最先进的五序全伺服全自动冲压设备，从根本上保证了零件的尺寸精度和车身造型线条的一致性，冲压速度可达18冲次/分钟，是目前全球最快，冲压效率最高的生产线之一。

同时，路特斯Eletre车身钢铝比例是1：1，对于冲压工序也提出了挑战，不仅要实现钢板/铝板共线生产，同时要克服铝材质在加工中的开裂和钢板回弹等技术难题，保证零部件质量达到路特斯严苛的质量标准。

而进入焊装车间，不同于传统车间里的“火花四溅”，在机械手臂的操控下，用于飞机制造中的铆接技术被引入汽车制造领域。路特斯的焊装车间连接自动化率100%，并且通过引入22套视觉设备，实现了涂胶质量检查和部分总成装取件自动化，整体自动化率达98%以上。

车身采用多达17种连接工艺，多种工艺实现首次全球量产化。通过创新的电极研磨、自研开发门洞滚边等技术方案，实现了连接质量一致性、铝材与热成型材料的连接等课题，实现了同级别顶级的车身刚性、最优的轻量化效果。

此外，焊接车间的柔性化产线可同时焊接和装配不同动力的多个车型，最多能满足4+1多车型同时混产，多达96个不同配置的车型共线生产，可实现车型高度的定制化生产。

涂装车间同样有诸多亮点，包括采用更为领先的4C3B工艺（4道喷涂，3遍烘干），使得车漆呈现出更加平滑，鲜艳，饱满。采用固定式喷涂生产线(stop-go)，加小流量精细喷涂，让车漆涂层控制更加均匀，漆面质量更加出众。因此，可以看到路特斯Eletre的颜色都看起来非常有质感。

最后的总装车间是车辆的最后一道工序，也是最复杂的一道工序。在零件分拣区采用AGV（自动搬运机器人）工具，将不同零件运送到分拣工人面前，取代传统人工分拣、运送。该创新能极大提高分拣速度和准确性，整体效率提升达30%。

在装配环节，使用自动工具，能将精度控制在±3%左右。并且实现电动化扭矩扳手线上分层分级管理整车全部拧紧点，确保100%符合率。在关键的电池包方面，采用NC塔技术实现电池包全自动拧紧，32颗螺栓拧紧曲线全过程监控，保证高效高质量高一致性安装需求。

用F1“赛道”测试极致产品‍‍‍‍‍

除了制造工序外，检测功率对于一台高端纯电超跑SUV也是非常重要的，要保障其高品质。每一台路特斯Eletre都要通过自动视觉检查机器人检查配置的准确性，同时利用高精度测量设备和“奥迪特”检查（强光检测），每天从流水线上抽检一台进行100%全方位检查。

交付车辆要经过在线淋雨线与离线淋雨房，形成双重检查确认，同时要进行至少两次以上的闭环管理。

此外，还有一道关键环节就是进行全面路试，对所有交付车辆进行出厂前的20多种路况测试。与一般车企不同的是，路特斯的测试跑道融合F1的设计元素，全长3公里，拥有16个弯道，测试最高时速可达260km/h。

总的来说，作为路特斯Eletre的诞生地，武汉路特斯全球智能工厂确实有许多亮点。而要成为纯电豪华第一品牌，智能制造也是非常关键的一环。通过这次参观，能够深刻感受到一座智能工厂该是什么样子的！

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